一、染色前处理

一个合理的、稳定的前处理工艺既要除去棉纤维中的杂质，提高白度和润湿性，获得一致的毛效，又必须对丝光棉强力损伤尽可能小。

二、纱重

染色时的染料用量是根据纱重来计算的，称重是否准确会影响色光的稳定性。纱线在经过烧毛、摇纱、丝光、染色、倒筒各工序都有不同程度的损耗，不同纱支、不同配棉的损耗不尽相同。如果摇纱圈数设定时已经计入了丝光、煮漂的损耗，则染色时的投染数应是煮漂纱的质量。摇纱圈数的设定显得很重要，常用批号纱要做实验来确定损耗，多次测定取平均值。

三、排缸

确定染缸适宜装纱量。装纱太多太挤，则染液流动不畅易色花；装纱太少，则浴比过大，染料利用率不高，色光难控制。排缸颜色应由浅至深以免串色，深色转浅色要彻底洗缸。用烧碱与保险粉或洗缸液洗缸时，染缸内壁、管路、化料桶、过滤网都应洗到。做增白纱的染缸染浅色前也应洗缸。同一色连续多缸生产时排在同一染缸中染色可减少缸差。

四、浴比

染色浴比对活性染料色光影响很大。不同型号染缸内径不同，进水管径粗细不同，液位探测灵敏度有误差，即使同一型号各染缸实际内径也有差异，工厂应对每台染色机的实际浴量进行测定。染色时染缸进出水阀应处在关闭状态，无滴漏，使用间接蒸汽加热，保持染色整个过程浴量不变。大生产中实际浴比与打样浴比的一致性控制不好往往是色光不准的主要因素之一。

五、PH值

控制染色不同阶段的pH值是稳定色光、提高染色一次成功率的主要因素之一。而纱线局部pH值偏高或偏低，是染色色花、色差的主要原因之一。

六、配料

准确称料是提高染色一次成功率的基本要求。

计量管理要落实部门，要求量具、衡器的准确性、精度与称量范围相匹配，定期校正或送检。染色工序使用到的助剂较多，应加强称料人员与染色人员培训，杜绝“野蛮”操作。

使用自动或半自动称料、输料系统，既可降低劳动强度，又减少配料误差。

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