色差，顾名思义是颜色的差异，印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题。在通过自动化染色机提高印染质量的同时，也要坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去控制色差。今天，我们就来谈谈染色工序控制色差的5个步骤！

1. 1、备料

   一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。

    

2. 2、称料

   由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是： 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。

    

   3、试样

   轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。

    

3. 4、蒸箱

   还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。

   为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。

    

   5、成检

   目前，一般成品检验的操作程序为： 验卷→分色→包装。验卷主要是检查布面外观疵点，分清A、B布。每卷规定剪前两条10cm左右的布样（一条交客户，一条留厂备查）。

   分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。

   包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放，要有中英文的彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪。

    

   靖江市华夏科技有限公司具有三十多年研发、生产和销售染色机和印染设备的历史和经验，生产的染色机备配置自主研发的染色机控制系统，工艺设置灵活便捷，自动化程度高，提高了印染效率和印染质量！